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Aluminiumräderhersteller Borbet Austria setzt auf Digitalisierung – aus Daten Informationen gewinnen

F A K T E N

Das 1983 als AUSTRIA ALU-GUSS Ges.m.b.H. gegründete Unternehmen in Ranshofen/Österreich gehört bereits seit 1996 zur BORBET-Gruppe. Seit dem 1.1.2009 heißt das Unternehmen BORBET Austria GmbH.

Das Traditionsunternehmen Borbet zählt seit Jahrzehnten zu den führenden Aluminiumräderherstellern weltweit und beliefert eine Vielzahl namhafter Automobilfirmen.

Ausgangssituation:

Um Stillstandzeiten zu verringern und Verbesserungen in der Produktion zu erreichen, wurden sehr aufwendige Datenanalysen und Mitarbeiterbefragungen durchgeführt. Die mangelnde Verfügbarkeit von verwertbaren Produktionsdaten verursachte Intransparenz im Produktionsprozess. Das Resultat waren lange und ineffektive Kommunikationswege im Betrieb wie auch mit Lieferanten und Kunden. Ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess wurde erschwert, Optimierungspotenziale wurden nicht zur Gänze genutzt. Die Ursachenforschung bei Störfällen verlief schwierig.

Aufgabenstellung:

Das angestrebte Ziel im Dreischichtbetrieb bestand darin, Optimierungspotenziale rechtzeitig zu erkennen. Im ersten Schritt war es notwendig, alle relevanten Produktionsdaten aufzuzeichnen und auch im Nachhinein auswertbar zu machen (Traceability). Die Kommunikation sowohl intern als auch mit Kunden und Lieferanten sollte lösungsorientiert und effektiv werden. Im zweiten Schritt sollten ca. 65 bestehende Excel-Dokumente der Produktion automatisch befüllt werden. Zudem mussten Schichtereignisse umfassend dokumentiert und direkt nach Schichtende an die verantwortlichen Personen versendet werden.

Eine weitere Aufgabenstellung war die effektivere Vorbereitung von Kundenaudits mit dem Ziel, den Zeitaufwand wesentlich zu reduzieren.

Durch eine frühzeitige Fehleridentifikation sollte der Produktionsprozess, in Abstimmung mit den Lieferanten und Instandhaltungskollegen, verbessert und die Verfügbarkeit von bestehenden und neuen Produktionseinheiten lückenlos dokumentiert werden.

Projektziele:

Identifikation von Optimierungspotenzialen im Dreischichtbetrieb

Transparente Darstellung von Prozessdaten und Kennzahlen

Zusätzliche Informationen aus dem Firmen-BDE-System

Digitale Erfassung von ca. 65 Produktionslisten (Checklisten, Schicht- u. Auditprotokolle, etc.)

Digitale Erfassung von Schichtereignissen

Unterstützung bei Inbetriebnahme der neuen Lackieranlage

Unterstützung bei Kundenaudits

Reibungsloser und effektiver Informationsaustausch zwischen den Schichten, Abteilungen, Betrieben, Auditoren u. Lieferanten

Eingesetzte Module / Funktionalitäten

Plant Historian AM ? Alarmmanagement

Plant Historian PDA ? Prozessdatenarchivierung

Plant Historian RM – Reporting Modul

Plant Historian SB – Digitales Schichtbuch

Plant Historian LAB – Labordatenerfassung

Plant Historian wird für folgende Aufgaben eingesetzt:

Erfassung, Analyse und Langzeitarchivierung von Prozessdaten und Ereignissen (Alarmen & Events)

Individuelle Berichterstattung: Schichtberichte werden automatisch generiert und versendet, KPI-Reporting der Produktion

Identifikation von Optimierungspotenzialen und Fehlerursachen

Transparenz der Produktionsprozesse mit Hilfe von individuellen Trendgruppen, Melde- und Laborinformationen

Digitale Erfassung von Schichtereignissen, Qualitäts-/Labordaten und Handwerten

VORHER

Eine transparente Auswertung von Prozessdaten, Alarmen und Events war nicht möglich, da die Daten nur bedingt vorhanden waren.

Relevante Kennzahlen konnten daher nur manuell und mit hohem Zeitaufwand generiert werden.

Schichtereignisse wurden nur über lange Kommunikationswege übermittelt, Qualitätsdaten mussten aufwendig recherchiert werden. Aufgrund der manuellen Er-fassung und der großen Datenmengen war eine aussagekräftige Auswertung nahezu unmöglich.

Bedingt durch die zeitintensive und aufwendige Audit- Vorbereitung war eine hohe Ressourcenbindung von Personen in gehobenen Positionen erforderlich.

NACHHER

Mit der iMes Solutions-Lösung Plant Historian wurden die Daten verfügbar und auswertbar gemacht. Optimierungspotenziale und Gutfahrweisen können jetzt erkannt werden. Das automatisierte Reporting macht ei-ne automatische, fehlerbefreite Berichterstellung möglich: Produktionsrelevante Daten sind sofort nach Schichtende verfügbar. Die Schichtreports werden an definierte Empfängerkreise versendet. Die optimierte Kommunikation innerhalb und außerhalb des Unter-nehmens ermöglicht einen reibungslosen und transparenten Informationsfluss. Der Rechercheaufwand hat sich seit der Einführung von Plant Historian um 90% reduziert. Labordaten und manuelle Werte werden digital erfasst und können ad-hoc ausgegeben werden.

Die Ausgabe von Kennzahlen auf Knopfdruck ersetzt lange und aufwendige Audit-Vorbereitungen. Die hohe Akzeptanz der Mitarbeiter unterstreicht zudem die Usability der MES-Software-Lösung Plant Historian. Die genannten Maßnahmen haben zu einem transparenten, ressourcen- und zeitsparenderen Produktionsablauf geführt und nicht nur die Qualität, sondern auch die

Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmung beträchtlich gesteigert.

Das sagen die Borbet-Projektverantwortlichen:

Herr Walter Eberhardt (Borbet Elektrotechnik/ Lackiererei): ?Die Anbindung von Plant Historian an das Leitsystem und die Inbetriebnahme wurden inner-halb eines Werktages erledigt. Die Anwendungen lau-fen ohne Ausfallzeiten und die archivierten Werte ste-hen umgehend zur Verfügung. Durch die intuitive Be-dienung der Analysetools können wir Prozessstörun-gen schnell identifizieren und Gegenmaßnahmen rechtzeitig einleiten. Die Schichtberichte helfen uns, abteilungsübergreifende Ursachenforschung zu betrei-ben und Instandhaltungsmaßnahmen frühzeitig anzu-stoßen.?

Herr Dax (Leiter Lackiererei, Borbet Projektleiter für Plant Historian) über die Projektabwicklung und die Umsetzung: ?Die sehr gute Zusammenarbeit zwischen Herrn Walter Eberhardt, der Borbet-IT und dem iMes Solutions-Team war der Grundstein für den Projekterfolg. Unsere IT ermöglichte die schnelle Bereitstellung der IT-Infrastruktur und darüber hinaus die Anbindung von flexiblen Daten des Betriebsdatenerfassungssystems (BDE) an das Berichtsmodul von Plant Historian. Die resultierenden Schichtberichte erleichtern unsere tägliche Analysearbeit maßgeblich. Vor allem die Ein-bindung von Daten aus unserem BDE in die iMes- Berichte deckt Optimierungspotenzial auf und bestätigt erfolgreiche Produktionsprozesse. Die Aufgabenstellung ist zu unserer vollsten Zufriedenheit erfüllt worden.?

Plant Historian bietet Unternehmen der Fertigungsindustrie eine effiziente, durchgängige und transparente MES-Lösung. Als Bindeglied zwischen Shopfloor- und ERP-Ebene ermöglicht Plant Historian, die Produktionskosten zu senken, Fehler zu vermeiden und die Kommunikation zu optimieren.

 

Die iMes Solutions GmbH mit Sitz im oberbayerischen Burghausen, ist spezialisiert auf die Entwicklung von innovativen und kostensenkenden Softwarelösungen zur Digitalisierung von Fertigungsprozessen und Industrieanlagen. Seit mehr als 20 Jahren verstehen wir uns als Spezialist und Innovationsgeber im Bereich modularer Digitalisierungslösungen für die Pharma-, Chemie und Petrochemie-, genauso wie für die Kunststoff-, die Nahrungsmittelindustrie, sowie die Automotiveindustrie.

Wir realisieren die Digitalisierung Ihrer Fertigungs- und Produktionsprozesse. Mit unseren MES-Lösungen sorgen wir für die vertikale Prozessintegration zwischen den Maschinensteuerungen und den Systemen der Unternehmensleitebene.

Neben unserem Hauptanliegen, der Optimierung der Wirtschaftlichkeit, legen wir dabei unser besonderes Augenmerk auf die Bereiche Nachhaltigkeit und Sicherheit für Mensch, Maschine und Umwelt.

Bereits entwickelte, miteinander kombinierbare Module werden je nach Kundenerfordernis individuell angepasst und sind zu jedem Zeitpunkt modifizierbar. Wo Standardprogramme nicht ausreichen, nutzen wir die Zusammenarbeit unserer Entwickler mit Fachleuten und Benutzern, um auch komplexeste Projektanforderung erfolgreich und effizient zu realisieren.

Dabei hat unser Kunde als Teil des Teams während des gesamten Entwicklungsprozesses

die Möglichkeit, die Umsetzung seiner Anforderungen zu überprüfen und gegebenenfalls anzupassen.

Posted by on 28. April 2021. Filed under Softwareindustrie. You can follow any responses to this entry through the RSS 2.0. You can leave a response or trackback to this entry

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